3D 打印技术用在陶瓷材料成型的时候，有不少好处。第一呢，不用模具，开发的时间短，能省下不少时间成本。第二，可以做出形状很复杂的结构件，不像传统陶瓷加工工艺那样受形状限制。第三，还能个性化定制，不同设计需求的人都能满足。现在用来制造陶瓷部件的增材制造技术有好几种，像立体光刻、喷墨打印、熔融沉积、激光选取烧结或熔化、直写成型以及三维印刷等等。数字光处理技术是立体光刻的衍生技术，它能保留立体光刻高精度和表面质量好的优点，每次还能固化一整个幅面，而且不用激光器当光源，这样打印效率提高了，生产成本也大大降低了。不过基于 DLP 的致密陶瓷打印也有问题。它需要高固相的陶瓷浆料，这就会让体系流动性变差，打印的时候浆料流平就不容易。而且因为粘度增加不均匀，打印精细结构的时候就很受限制。还有，陶瓷粉末折射率和光固化树脂不匹配，固化深度会降低，入射光侧向散射还会让固化分辨率下降。所以这种方法只适合颜色浅的氧化物陶瓷材料和它们的混合物，像氧化锆、氧化硅、氧化镁这些二元陶瓷。“黑色”的多元陶瓷材料，像碳化硅、氮化硅等，打印的时候因为成型需要高能量密度，所以难度很大。各类三元陶瓷，像碳氧化硅、碳氧化锆、碳氮化硅等，因为原材料在自然界很少，研究也没什么大进展。

基于有机前驱体转化陶瓷和 DLP 光固化 3D 打印结合的陶瓷制造工艺，能解决这些问题。这个方法能避免裂纹，还能对物理结构进行多层次、高精度的有序调控。在化学材质方面，陶瓷前驱体转化技术能重组多组份分子结构，调控材料性能，得到宏观和微观多尺度的先进结构陶瓷。但现在这个方法还在实验室研究阶段，能用的预聚体有机聚合物配方种类少，成型效果和性能还得深入研究。

DLP 光固化 3D 打印技术和前驱体转化陶瓷结合起来，研究适合 DLP 光固化 3D 打印的预聚体有机聚合物材料和热解成瓷工艺，做出轻质、高强度的陶瓷结构，用在电子设备、医疗器件和其他产品上，能推动功能陶瓷发展，前景广阔，经济价值也高。用传统工艺加工陶瓷都有各种限制。对于结构陶瓷，传统工艺在几何形状上有局限，只能做出无序、不可控、精度低的陶瓷。对于功能陶瓷，传统工艺对很多新材料不适用，不能制造先进领域的多功能器件，对于微电子器件的功能陶瓷，传统方法连尺寸和精度要求都达不到。增材制造技术用在陶瓷材料上就有了新的可能，能解决这些问题，开辟新的途径。